Ist Ihr Lager bereit für die Automatisierung?
Immer mehr Unternehmen möchten durch intelligente Lagersysteme die Lagereffizienz verbessern, die Lagerkapazität maximieren und die Arbeitskosten senken.
Bei der Lagerautomatisierung geht es jedoch nicht nur um den Kauf von Ausrüstung. Es handelt sich um ein komplettes Systemprojekt, das eine sorgfältige Bewertung der Lagerbedingungen, Produkteigenschaften und Betriebsprozesse erfordert.
Vor Beginn eines Automatisierungsprojekts sollten die folgenden Schlüsselfaktoren bewertet werden:
1. Lagergröße
Lagerlänge und -höhe wirken sich direkt auf die Auswahl und Durchführbarkeit der Automatisierungsausrüstung aus.
Zum Beispiel:
Lagerhallen mit einer Länge von weniger als 50 Metern werden grundsätzlich nicht für Regalbediengeräte empfohlen.
Projekte mit einer lichten Höhe unter 8 Metern sind normalerweise nicht für Regalbediengeräte oder Vier-Wege-Shuttle-Systeme geeignet.
Es ist außerdem wichtig zu beachten, dass:
Gebäudehöhe ist nicht gleich Nutzhöhe.
Einrichtungen wie Feuerlöschanlagen, Rauchabzugssysteme, Beleuchtung und Elektrokabelkanäle können den tatsächlich verfügbaren Platz verringern.
Daher sollte sich die Lagerplanung immer an der tatsächlich nutzbaren lichten Höhe orientieren.
2. Bodenbedingungen
Automatisierte Lagersysteme stellen im Vergleich zu herkömmlichen Lagersystemen höhere Anforderungen an die Bodentragfähigkeit und Ebenheit.
Bei der Projektbewertung sollten folgende Informationen berücksichtigt werden:
Durchschnittliche Bodenbelastbarkeit
Punktbelastbarkeit
Betonfestigkeit
Betondicke
Im Allgemeinen wird für automatisierte Lagerprojekte eine Betonfestigkeit von C30 oder höher empfohlen.
Zusätzlich:
Eine höhere Speicherdichte erfordert eine höhere durchschnittliche Belastbarkeit.
Schwerere Geräte mit kleineren Kontaktflächen erfordern eine höhere Punktlastkapazität.
Bei Systemen wie Regalbediengeräten und Vier-Wege-Shuttles muss die Ebenheit des Bodens in der Regel innerhalb eines Gesamthöhenunterschieds von höchstens 50 mm kontrolliert werden.
Bei AGV-Systemen sollten die Bodenanforderungen auf der Grundlage des spezifischen Gerätetyps und der Radkonstruktion bewertet werden.
3. Lagerumgebung
Die Lagerumgebung wirkt sich direkt auf die Geräteauswahl und das Systemdesign aus.
Vor der Planung eines automatisierten Systems sollten folgende Faktoren bewertet werden:
Temperatur (Kühllagerung / Hochtemperaturumgebung)
Luftfeuchtigkeit
Salznebelbedingungen
Staubgehalt
Gefahren durch brennbare oder explosive Stoffe
Besondere Umgebungen erfordern möglicherweise kundenspezifische Gerätekonfigurationen und zusätzliche Schutzmaßnahmen.
4. Produktinformationen
Produkteigenschaften sind einer der wichtigsten Faktoren bei der Gestaltung automatisierter Lager.
Folgende Angaben sind erforderlich:
Palettengröße und -struktur
Produktabmessungen und Gewicht
Volle Palettenladehöhe
Ob die Ware die Stellfläche der Palette überschreitet
Diese Informationen bestimmen:
Rackabmessungen
Gestaltung des Lagerortes
Auswahl der Ausrüstung
Auch die Materialeigenschaften des Produkts sollten berücksichtigt werden.
Zum Beispiel:
Flüssige Produkte können die drahtlose Signalübertragung und die WLAN-Kommunikation beeinträchtigen.
Große Mengen an Metallprodukten können zu Signalstörungen führen.
5. Verpackungs- und Lagerbetrieb
Unterschiedliche Verpackungstypen können sich auf das Design des Automatisierungssystems auswirken.
Zu den gängigen Verpackungsformaten gehören:
Kartons
Großbeutel
Käfige
IBC-Tanks
Es ist auch wichtig zu verstehen, ob zusätzliche Prozesse erforderlich sind, wie zum Beispiel:
Umpacken
Umreifen
Palettierung oder Palettenumlagerung
Laststabilisierung
Gleichzeitig sollte ein automatisiertes Lager auf den tatsächlichen Betriebsablauf ausgerichtet sein:
Ist das Scannen des Barcodes beim Empfang erforderlich?
Ist eine Verwiegung oder Etikettierung erforderlich?
Ist ein FIFO-Management (First In, First Out) erforderlich?
Muss das System mit WMS verbunden sein?
Ein umfassendes Verständnis der vor- und nachgelagerten Prozesse hilft, unnötige Funktionen zu vermeiden und die Gesamtsystemeffizienz zu verbessern.
Jracking: Professionelle Unterstützung von der Planung bis zur Umsetzung
Ein intelligentes Lagerprojekt umfasst mehrere Phasen, darunter Lagerbewertung, Systemplanung, Regaldesign, Auswahl der Automatisierungsausrüstung und-Implementierung vor Ort.
Mit einem erfahrenen Ingenieurteam bietet Jracking umfassenden Support, einschließlich:
✓ Beurteilung des Lagerzustands
✓ Automatisiertes Lagerlösungsdesign
✓ Regal- und Automatisierungssystemplanung
✓ Technischer Support
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Von der ersten Planung bis zur endgültigen Implementierung ist Jracking bestrebt, Kunden beim Aufbau effizienter, sicherer und intelligenter Lagerlösungen zu unterstützen.
Wenn Sie über eine Lagerautomatisierung nachdenken, sich aber nicht sicher sind, ob Ihre Einrichtung für eine Modernisierung geeignet ist, wenden Sie sich noch heute an Jracking. Unser professionelles Team kann Projektbewertungen und maßgeschneiderte Lösungsempfehlungen bereitstellen.
