Optimierung des Lagerplatzes im Lager: Wie die ABC-Klassifizierung die Effizienz der Palettenregale verbessert
Einführung
In einem Lager ist die Lagerkapazität nur ein Teil der Gleichung. Ein gut-gestaltetesPalettenregalsystemsoll auch Kommissionierung, Nachschub und Bestandsverwaltung effizienter machen. Wenn sich schnell bewegende Produkte an ungünstigen Orten lagern, während sich langsam bewegende Waren an erstklassigen Kommissionierpositionen befinden, kann es für Lagerbetreiber zu unnötigen Gabelstaplerfahrten, wiederholten Handhabungen und einer geringeren Gesamtproduktivität kommen.
Aus diesem Grund,Optimierung des Lagerplatzes im Lagerist ein wichtiger Bestandteil einer praktischen Lagerlösung. Ein wirksamer Ansatz besteht darin, die ABC-Klassifizierung mit den Grundprinzipien „unten schwer, oben leicht“ und FIFO-Bestandsführung zu kombinieren.
1. ABC-Klassifizierung für die Standortzuweisung von Palettenregalen
Unterschiedliche Produkte weisen unterschiedliche Umschlagsgeschwindigkeiten auf und sollten daher nicht unbedingt in der gleichen Art von Regalposition gelagert werden.
Erstklassige Produkte – hoher Umsatz:
Schnelldrehende Produkte sollten auf den unteren Ebenen des Palettenregals und so nah wie möglich an den Ein- und Ausgängen der Gänge platziert werden. Dies reduziert den Gabelstaplerweg und die Hubhöhe und macht die tägliche Kommissionierung und Nachfüllung schneller und bequemer.
B-Produkte – regelmäßiger Umsatz:
Produkte mit normalem Umschlag können in standardmäßigen Regalplätzen der mittleren{0}}Ebene gelagert werden. Diese Positionen bieten ein gutes Gleichgewicht zwischen Zugänglichkeit und Lagerkapazität.
C-Klasse-Produkte – geringer Umsatz:
Langsame oder vorübergehend inaktive Produkte können höheren Regalebenen zugeordnet werden. Dadurch kann das Lager leicht zugängliche Positionen für Produkte reservieren, die häufig gehandhabt werden müssen.
Aus unserer Sicht sollte die ABC-Klassifizierung nicht als feste Regel betrachtet werden. Der Produktumsatz sollte regelmäßig überprüft werden, da sich die Lagernachfrage ändern kann. Ein Lagerlayout, das heute gut funktioniert, muss möglicherweise angepasst werden, wenn sich Produktkategorien und Bestellmuster ändern.
2. Unten schwer, oben leicht: Ein grundlegendes Lagerungsprinzip
Ein weiteres Grundprinzip der Palettenregalverwaltung ist„unten schwer, oben leicht.“
Schwere Güter und volle Paletten sollten in der Regel auf tieferen Regalebenen gelagert werden, während leichtere Güter und kleinere Ladungen auf höheren Ebenen angeordnet werden können. Dies trägt dazu bei, den Gesamtschwerpunkt des Regals zu kontrollieren und sorgt für einen sichereren Lagerbetrieb.
Die Lastverteilung sollte sich jedoch immer an der tatsächlichen Auslegungskapazität orientierenRegalsystem. Die Tragfähigkeit der Träger, die Tragfähigkeit der Stützen, der Palettentyp, die Abmessungen der Ladung, die Höhe des Regals und die Betriebsumgebung des Lagers müssen alle in der Entwurfsphase berücksichtigt werden.
Für Projekte mit Standards wieAS4084 oder RMI, sollte die Rackkonfiguration gemäß den geltenden technischen Anforderungen gestaltet werden und sich nicht nur auf allgemeine Speicherprinzipien verlassen.
3. FIFO und Bestandsrotation
Bei der Speicheroptimierung geht es nicht nur um den physischen Standort. Ebenso wichtig ist die Lagerrotation.
DerFIFO (First In, First Out)Der Grundsatz sollte überall dort angewendet werden, wo Produkteigenschaften dies erfordern. Bei Produkten mit unterschiedlichen Produktionschargen sollten neue und alte Chargen innerhalb des vorgesehenen Lagerbereichs klar getrennt werden. Dies verringert die Möglichkeit, dass ältere Bestände übersehen werden und zu lange im Lager bleiben.
In Lagern, in denen eine große Anzahl von Artikelarten verarbeitet wird, können eine klare Regalbeschriftung, Standortcodierung und ein Lagerverwaltungssystem die Bestandstransparenz weiter verbessern.
4. Verwaltung der Teilekommissionierung aus hoch-hohen Palettenregalen
Ein häufiges Betriebsrisiko entsteht, wenn Arbeiter versuchen, einzelne Kartons oder Artikel direkt von hoch gelagerten Paletten zu kommissionieren.
Aus Sicherheitsgründen sollten auf hohen Ebenen gelagerte volle{0}Palettengüter nicht als Standorte für die direkte Stückkommissionierung genutzt werden. Wenn Teilmengen benötigt werden, sollte die Palette zunächst auf einen dafür vorgesehenen Kommissionierplatz auf Bodenebene abgesenkt werden, wo die Waren sicher vereinzelt und gehandhabt werden können.
Diese einfache Betriebsregel kann das Risiko, dass lose Materialien aus erhöhten Regalebenen fallen, erheblich reduzieren.
Unsere Ansicht
Ein gutesLagerspeicherlösunggeht es nicht nur darum, mehr Palettenregalplätze zu installieren. Der wahre Wert ergibt sich aus der Abstimmung von Lagerorten mit Produkteigenschaften und Lagerabläufen.
Die ABC-Klassifizierung bestimmt, wo Produkte gelagert werden sollen. Die Lastverteilung bestimmt, wie Güter sicher angeordnet werden sollen. FIFO bestimmt, wie der Lagerbestand zirkulieren soll. Zusammen können diese Grundsätze Lagern dabei helfen, die Raumnutzung zu verbessern und gleichzeitig unnötige Handhabung und Betriebsrisiken zu reduzieren.
Für unterschiedliche Lagerlayouts, Ladungsanforderungen und Produkteigenschaften: amaßgeschneiderte Rack-Lösungist in der Regel effektiver als die Anwendung einer Standardkonfiguration auf jedes Projekt.
