Eines der wichtigsten Probleme, mit denen Lagermanager zu kämpfen haben, ist die Optimierung der Lagerhaltung. Wenn dies nicht ordnungsgemäß geschieht, kann dies kostspielige Folgen haben, wie blockierte Gänge, verlorene Bestände und niedrige Produktivität. Und während der Umzug in eine größere Einrichtung eine schnelle Lösung sein könnte, ist es für die meisten keine praktische Wahl.
In diesem Artikel wird Jracking Sie über die best Practices zur Optimierung des Speicherprozesses aufzeigen. Mit diesen hilfreichen Tipps können Sie die maximale Kapazität der Anlage nutzen und Ihren Lagerbetrieb optimieren.
Speicherprozessziel
Der Lagerlagerprozess ist der Umzug von Waren in ihren am besten geeigneten Lagerraum. Dies ist jedoch leichter gesagt als getan. Ein effizienter Lagerprozess in Lagern ist von entscheidender Bedeutung, da er sicherstellt, dass Sie den gesamten verfügbaren Speicherplatz in Ihrem Lager voll ausschöpfen. Die Effizienz der Lagerhaltung im Lager hält auch die Lagerbestände so gut wie nicht produktiv.
So optimieren Sie den Speicherprozess:
Um Ihren Lagerspeicherprozess zu optimieren, ist es wichtig zu analysieren, wie viel Speicherplatz in Ihrem Lager genutzt wird. Um Ihnen dabei zu helfen, finden Sie hier vier einfache Schritte zur Berechnung Ihrer Lagerauslastung.
Schritt 1 – Abrufen des Gesamten Lagerbereichs
Messen Sie die gesamte Quadratmeterzahl Ihres Lagers und subtrahieren Sie die Räume, die nicht für Lagerzwecke genutzt werden (z. B. Toiletten, Büros, Mittagsräume). Multiplizieren Sie dann die verbleibenden Quadratmeterfläche mit der klaren Höhe des Lagers – dem Abstand vom fertigen Boden des Lagers zu jedem Overhead-Objekt wie Lichtern, Balken oder Fachwerk.
Schritt 2 – Berechnen der maximalen Speicherkapazität basierend auf dem aktuellen Setup
Um Ihre maximale Speicherkapazität zu erhalten, multiplizieren Sie die Länge und Breite der außendimensionierenden Racks, die auch als Lagerflächen-Fußabdruck bezeichnet wird. Wenn Sie Regale verwenden, berechnen Sie das interne Volumen Ihrer Regale. Dann multiplizieren Sie diese Zahl mit der Höhe der höchsten Last in diesem Bereich – dem Artikel, der auf dem oberen Balken des Palettenträgers sitzt.
Beachten Sie, dass die Höhe der höchsten Last möglicherweise in den Racks unterschiedlich sein kann. Berechnen Sie sie in diesem Fall einfach separat und fügen Sie dann alle Ergebnisse zusammen.
Schritt 3 – Bestimmen des potenziellen Lagerbereichs innerhalb des Lagers
Teilen Sie Ihre maximale Lagerkapazität (Schritt 2) durch die gesamte Lagerlagerfläche (Schritt 1) und multiplizieren Sie sie mit 100. Das ideale Ergebnis liegt bei etwa 22 % bis 27 %, da dieser Bereich darauf hindeutet, dass genügend Platz für Lagerarbeiter vorhanden ist, um sich effizient ohne verschwendeten Platz zu bewegen.
Wenn Ihr Ergebnis unter 22% liegt, kann dies ein Hinweis darauf sein, dass Sie viel Platzverschwendung haben. Andererseits bedeutet ein Ergebnis von mehr als 27 %, dass das Lagerpersonal nicht genügend Platz zum Arbeiten hat, was zu einer geringeren Arbeitsproduktivität führen kann.
